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精益生產，沙盤模擬
一．課程背景
企業精益生產的意義在于盡可能消除一切生產中的浪費，精益生產關注從產品的開發設計、生產、裝卸物流、管理等方面，簡化所有涉及到的工作流程。以最優良的質量、最高效的生產效率、最低廉的產品成本、最快速的響應能力，對市場作出最迅速的響應。常規的生產流程中，大約80~90%以上的工作是重復且沒有價值的，這些浪費影響著企業的質量、成本/效率、交期、士氣和客戶滿意度。
精益生產無疑是解決企業以上問題的一套工具體系和理念方法，針對企業遇到的問題，使用不同的精益工具解決企業遇到的問題。但是這么多工具，在什么條件或場合使用什么工具呢？如何讓工程師及基層管理者快速掌握這些工具使用的要領和核心？精益生產沙盤模擬，通過精益工具干貨知識講解，結合樂高沙盤模擬游戲，讓學員在游戲中思考如何運用精益的工具，解決生產中遇到的問題，寓教于樂，打破傳統的培訓方式。通過角色扮演讓學員在游戲中學習、思考和感悟。
二．學員收益
通過游戲、沙盤和多媒體教學的方式，讓學員能夠
了解精益發展的歷史及推行精益的重要性
能識別八大浪費
能熟練運用5S，標準化，VSM，快速換型，看板拉動等常見的精益工具進行改善
三．課程工具/人員
2 樂高積木（老師準備）
2 相關的輔助道具（老師準備）
2 收益計算表（老師準備）
2 11張桌子（公司內部找找，臨時借用即可）及對應的凳子（公司準備）
2 較大的會議室或者空區域，可以按下圖放下11張桌子，及凳子（公司準備）
2 參與學員（建議15~22人）
四．設計邏輯
通過模擬工廠管理運行方式，讓學員了解到公司生產管理運作的邏輯，如何通過協調內外部資源滿足不斷多變的客戶需求。生產團隊的目標是以盡可能低的成本滿足客戶的交貨要求。該模擬游戲將運行三次。在第 1 輪和第 2 輪之后，推進師將講授若干精益概念。學員將對 TELO 工廠應用這些概念，然后重復模擬游戲。每一輪后，推進師將會衡量生產團隊在若干關鍵方面的表現，例如：庫存、交貨績效、周期時間、質量等。
第一輪模擬游戲的目的是突出典型生產運營中存在的 8 種浪費。工廠布局雜亂無序、質量要求不明確、批量過大、調機時間過長、大部分工序的周期時間超過節拍時間、通過預測驅動推動式排產系統，以及庫存過高。后面通過精益知識和方法的增多，可以應用精益工具，逐步改善公司 運營指標。
五．開展方式
通過三天的培訓+沙盤模擬，通過角色扮演、現場討論、分析改善，讓學員于游戲中理解精益的精髓，掌握精益工具的使用！
六．課程大綱
（一）、精益歷史
精益化生產是利用杜絕浪費和無間斷的作業流程，而非分批和排隊等候的一種生產方式。精益生產是衍生自豐田生產方式的的管理哲學在本章課程設計如下：
1. 什么是精益生產？
2. 精益生產的起源、發展和目標
3. 推行精益生產的好處及原則
4. 精益生產的體系架構
（二）、5S基礎
5S雖然“簡單”，但因內5S推行較好的企業卻少之又少，究其原因是我們絕大部分人是知其然而不知其所以然，并把技能簡單地理解成知識。5S推行真的不簡單!他既考驗我們管理者的管理能力，也考驗我們管理者的推進55項目和解決5S相關問題的能力。
在本章，我們將為學員分享：
1.5S的作用
2. 5S的推行步驟
3. 如何做5S
4. 推行5S的誤區
（三）、目視化管理
目視管理是利用形象直觀、色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現場生產活動，達到提高勞動生產率目的的一種管理方式。它是以視覺信號為基本手段，以公開化為基本原則，盡可能地將管理者的要求和意圖讓大家都看得見，借以推動自主管理、自我控制。所以目視管理是一種一公開化和視覺顯示為特征的管理方式，也可稱之為 “ 看得見的管理 ”。精益生產強調消除浪費，可視化工廠是消除浪費的必要環節，在本章我們將為學員帶來：
1. 目視化管理的起源
2. 目視化管理作用
3. 目視化管理的常用工具和手法
4. 目視化管理的水準
5. 目視化要求及小結
（四）、如何消除八大浪費
精益生產體系中的核心價值觀就是持續不斷的消滅浪費，消滅浪費無疑可以降低企業的成本，但有效的持續的消除浪費的好處不僅僅如此，有效的消除工作中的各種浪費，是企業達成卓越的必由之路。了解并有效的識別出生產與管理過程中的浪費，是實施改善的基礎。所以，通過此次培訓，使學員能識別出工作過程中的各種浪費，并教給學員消除浪費的基本改善方法，使學員在工作過程中持續不斷的消除浪費，樹立精益生產的核心價值觀，為企業帶來巨大收益。
1.理解精益生產對浪費的定義
2.認識現場管理中的八大浪費
3.了解浪費產生的原因及表現
4.認識浪費消除的基本方法
5.清楚精益生產消除浪費的思路與流程
樂高游戲：第一輪
（五）、標準化作業
標準作業又稱標準化作業，是現場進行高效率生產的基礎，是監督者管理本工序的基礎，也是進一步改善的基礎。日本質量管理大師今井正明在其影響深遠的論著中表示，沒有標準化就沒有經營法的改善，標準化實際上是持續改善的基點，它并不是單獨應用于某個特定的生產階段，它是發現問題、找出有效的解決辦法、明確如何使用這些方法的一系列活動的一部分，是PDCA交錯循環持續改進不斷追求卓越的過程。標準化作業源于
豐田生產方式,指的是以人的動作為中心、以沒有浪費的操
作順序有效地進行生產的作業方法，本章將為學員帶來：
1.標準作業的定義
2.標準作業的相關名詞
3.標準作業的三要素
4.標準作業的制定程序
5.標準作業的三票一書
6.標準作業改善的實施方法
（六）、防錯技術
防錯，日文稱POKA-YOKE，英文又稱Error Proof 或 Fool Proof（防呆）。POKA- YOKE的概念就是日本的質量管理專家、著名的豐田生產體系創建人之一雴江滋生（Shingeo Shingo）的首創。從字面上看，防錯，就是防止錯誤的發生。要想真正了解防錯，我們先要了解“錯誤”，及“錯誤”為什么會發生？只有了解了錯誤發生的原因，才能更好的改善。對于制造業來說，我們最擔心的就是產品缺陷的產生，而“人機料法環”都有可能導致缺陷。
1.防錯簡介
2.什么是防錯
3.為何要防錯
4.防錯的類型
5.防錯的原則及思路
6.防錯的原理、應用舉例
7.如何開展防錯
（七）、當前狀態價值流分析
局部最優并不意味著整體最優！缺乏系統的分析和策劃的改善，難免容易出現低效和方向性錯誤。價值流是當前產品通過其基本生產過程的全部活動，當然包括增值和不增值的活動。價值流分析可以涵蓋企業核心價值流程:
1） 從原材料到產品交付客戶的流程（物流）；
2）從客戶需求到原材料購買，生產計劃等的信息流；
通過對全過程進行研究，而不是單個過程，這樣可以很好地分析和改進全流程，而不是僅僅優化局部。從而從全軍看清整個價值流動的過程，為消除浪費創造條件。
1、了解當前狀態價值流圖的概念，價值流管理的優點；
2、價值流圖的類型及如何選擇產品系列；
3、了解價值流圖繪制的常用符號；
4、掌握價值流圖繪制的要點；
5、掌握價值流圖繪制的步驟
（八）、生產線平衡分析
生產線平衡即是對生產的全部工序進行平均化，調整作業負荷，以使各作業時間盡可能相近的技術手段與方法。目的是消除作業間不平衡的效率損失以及生產過剩。 生產線平衡是一門很大的學問，生產線平衡直接關系到生產線的正常使用。生產線平衡指南主要包括生產線平衡的相關定義、生產線平衡的意義、工藝平衡率的計算、生產線平衡的改善原則和方法。
1.生產線平衡定義與目的
2.生產線平衡的常見概念
3.生產線平衡的分析改善
樂高游戲：第二輪
（九）、未來狀態價值流圖分析
價值流就是將一種產品從原材料狀態加工成客戶可以接受的產成品的一整套操作過程，包括增值和非增值活動。價值流圖是一種使用鉛筆和紙的工具，用一些簡單的符號和流線從頭到尾描繪每一個工序狀態、工序間的物流、信息流和價值流的當前狀態圖，找出需要改善的地方后，再描繪一個未來狀態圖，以顯示價值流改善的方向和結果。
1、了解未來狀態價值流圖的定義；
2、掌握未來狀態價值流的繪制要點和步驟；
3、掌握如何制定未來價值流圖行動計劃；
（十）、看板拉動
看板拉動是在同一道工序或者前后工序之間進行物流或信息流的傳遞。通過看板實現拉動式的管理方式，它需要從最后一道工序通過信息流向上一道工序傳遞信息，這種傳遞信息的載體就是看板。沒有看板，JIT是無法進行的，因此，JIT生產方式有時也被稱作看板生產方式。本節課通過看板運作的原理，超市庫存量的計算及設定，讓學員了解如何實施實現看板拉動管理:
1、了解看板拉動的定義、種類、作用和運行原理；
2、學會看板需求量的計算；
3、掌握超市庫存量（超市大小）的計算方法；
4、掌握推行看板拉動的步驟
（十一）、品質流程控制圖表 QCPC
質量診所過程圖－QCPC (Quality Clinic Process Chart)是用來對一個確定的過程的每一個工序不斷收集過程工序中發生的誤工，優先次序排列這些誤工，并且通過RRCA、MP工具將他們從過程中逐個消除來實現過程優化的工具。簡而言之，QCPC通過統計過程工序中發生的返工數量來測量過程的質量。
1.什么是品質流程控制圖表 (QCPC)？
2.實施品質流程控制圖表 (QCPC)
3.結論
（十二）、全員生產維護
制造型企業目前正面臨著工人短缺的狀況，許多對一線工人需求較高的企業，近幾年飽受人工短缺及人力成本不斷上升的壓力。加上生產工藝落后，工人素質不高，生產力下降，員工流動日趨加快等因素，這些因素惡性循環的結果是使很多制造型企業的經營舉步維艱。同時以自動化數字化智能化為代表新興發展方向，使企業設備越來越多，越來越復雜，迫切需要設備綜合效率。
強化企業體質、改善企業結構、邁向自動化生產和不斷提高競爭力的******管理利器之一，是徹底實施TPM活動，使設備保持在******狀態，減少異常事故和停機，本節內容簡單介紹TPM內容：
1.TPM的基本概念與基礎知識；
2.自主維護的目標、方法與步驟；
3.計劃維修的目標、方法與步驟；
4.個別改善、員工培訓與設備早期管理
5.推行TPM的相關事項
（十三）、快速換型
現在產品越來越多的要滿足消費者多元化個性需求，產品型號越來越多，多品種小批量趨勢越來越明顯，隨之生產線換型大幅增加，如何適應客戶和市場的變化，減少換型給企業和生產帶來的損失，本節課安排如下：
1、了解快速切換的定義、作用；
2、理解快速換型的必要性；
3、掌握快速切換的基本原則與方法步驟；
4、案例分享
（十四）、單元生產
隨著社會進入了一個市場需求向多樣化發展的新階段，相應地要求工業生產向多品種、小批量的方向發展，單品種、大批量的流水生產方式的弱點就日漸明顯了。為了順應這樣的時代要求，Cell生產方式便應運而生。Cell帶來更高的生產柔性、更靈活的生產組織形式、以及更高生產效率。Cell生產線的工藝過程封閉，單元內工位可以按工藝順序安排為流水形式，也可以一個工位獨立完成所有工序，生產的靈活性可以依據客戶和市場的需求，靈活快速應變。
1、Cell生產概述；
2、Cell生產的優缺點；
3、Cell生產方式及物流；
樂高游戲：第三輪
七．訓后落地
培訓結束之后，需要學員依據所學知識，結合自己工作實踐，至少應用以上工具完成一個改善，公司內部可以評比或發表。
