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統過程控制 SPC
一．課程背景
如何在SPC的解析階段識別特殊原因，并消除特殊原因，讓過程進入穩定狀態；在穩定的生產過程中，如何預先發現即將要發生的品質異常，將問題消除在萌芽階段至關重要；如何從管理圖中找出平均值與標準差的變化；如何用分組法及層別法找出影響過程能力的關鍵因素，并加以改進；如何全面理解過程能力/過程性能與合格率之前的關系。
二．學員收益
理解變異的基本概念及品質變異的原因
學會制作并判斷控制圖；
學會用管制圖結合層別法解決生產過程中的品質問題
學會過程能力分析的方法；
正確理解管制圖的應用方法
應用管制圖預防過程品質問題發生
應用管制圖消除特殊原因引起的變差
應用特殊控制圖判定過程是否異常
數字化在SPC中的應用
三．課程工具/人員
企業質量、營運副總，生產（制造）部經理、主管、工程師,質量管理部經理、主管、工程師，開發部經理、主管、工程師，技術部經理、主管、工程師及生產部班組長等（需要Minitab軟件）
四．培訓時長
2天
五．課程大綱
（一）、第一章：質量發展史及控制圖的由來
n 質量發展史及控制圖的由來
n Shewhart: 控制圖之父
n 規格管理的好處及風險
n 什么是統計過程控制SPC
n 控制圖的基本原理
n 控制圖的形成
n 控制圖的分類及作用
n 何時使用SPC
（二）、第二章：過程特性及數據統計收集
n 什么是過程習性
n SPC的焦點和觀點
n 產品控制 VS 過程控制
n 過程管理的基本模型
n 控制圖與MSA/Cpk的關系
n 數據收集及統計基礎概念
n 抽樣方法及子組確定
n 如何確定抽樣頻率
（三）、第三章：SPC的構建及應用
n 構建SPC的步驟
n 過程的正常波動和異常波動
n 普通原因及特殊原因
n 控制圖判異準則-機理-可能原因
n 兩類錯誤及其概率
n 常規控制圖的判異準則選擇
n 控制圖的本質
n 受控及失控狀態的判斷
n 控制圖練習、案例及解讀
n 控制圖如何運作
n 規格限與控制限
（四）、第四章：連續型數據的控制圖
n 計數/計量型控制圖優缺點
n X Bar & R Chart 控制圖計算、建立與分析
n X Bar & R Chart練習
n 單值和移動極差圖（I-MR)計算、建立與分析
n 單值和移動極差圖練習
n Xbar-S Chart控制圖分析過程
n 計量型控制圖選擇路徑圖
（五）、第五章：離散型（計數型）數據的控制圖
n 計數值控制圖的分類及分組原則
n P圖介紹、計算及練習
n P圖介紹、計算及練習
n C圖介紹、計算及練習
n U圖介紹、計算及練習
n 控制圖的十大注意事項
n 常規控制圖小結
（六）、第六章：特殊控制圖
n Z 圖（標準化控制圖）
n MR-R 圖（三相控制圖）
n Zone 圖（區域控制圖）
n EWMA 圖（指數加權移動平均控制圖）
n 非正態數據的控制圖（Box-Cox轉換）
n CUSUM圖（累積和控制圖）
（七）、第七章：過程能力指數
n 過程能力定義
n 衡量過程能力
n 潛在的能力指標：Cp
n 實際過程能力指標：Cpk
n 評估過程能力的步驟
n 過程能力的判定標準
n 練習：過程能力
（八）、第八章：數字化時代的SPC
n 數字化控制圖的三個特征
n 如何衡量實時SPC解決方案的價值？
n 實時SPC：數據處理
n 實時SPC：工作流程
n 實時SPC：SPC/Cpk實時展示
n 實時SPC:超限多途徑自動報警提示
n 實時SPC:智能匹配不同產品規格限
n 實時數字化SPC：超出客戶預期的更多用途
